Avete marcato un manufatto e dopo la zincatura o la verniciatura la marca non è più leggibile: e adesso che si fa? Questioni di natura normativa e necessità di cantiere richiedono la possibilità di identificare in maniera inequivocabile il pezzo di carpenteria metallica che si va a installare. Rintracciabilità e certezza di aver installato il pezzo corretto sono fondamentali. A tal fine il carpentiere che realizza il manufatto identifica i pezzi con una opportuna marcatura sui singoli pezzi. Il metodo di marcatura va scelto a seconda del manufatto, dei profili che lo compongono e dei trattamenti a cui verrà sottoposto, ecco alcuni suggerimenti: Marcatura carpenteria con serigrafia laser Questo metodo risulta essere in assoluto il migliore. La sua applicabilità è condizionata dalle dimensioni del pezzo e dallo spessore del profilo che oltre i 6-7mm potrebbe causare riempimenti del tratto. Adatta per zincatura, verniciatura e cicli combinati (vedi SISTEMA TRIPLEX) Marcatura carpenteria con targhette solidali al pezzo Targhette serigrafate e poi saldate sul pezzo possono rappresentare un'ottima soluzione nel caso di manufatti realizzati con profili di elevato spessore. Unica pecca l'area di aderenza che si crea fra targhetta e manufatto. Adatta per zincatura, verniciatura e cicli combinati (vedi SISTEMA TRIPLEX) Marcatura carpenteria con targhette legate a filo Questo tipo di marcatura è fra i più usati. La stampigliatura deve essere ben profonda, l'operazione è facilitata dal basso spessore della targhetta che si sfonda facilmente. In caso di marca illeggibile è possibile grattare fino al livello di lettura senza danneggiare il manufatto. Adatta per la zincatura, in caso di verniciatura o cicli combinati c'è il pericolo che l'etichetta si incolli sul manufatto danneggiando il film verniciante o non permettendo la sua regolare formazione. Attenzione al tipo di filo che utilizzate per fissare la targhetta: durante la zincatura si raggiungono i 450°C ! Non utilizzate il filo della saldatrice.... Marcatura carpenteria con stampigliatura sul pezzo La stampigliatura sul pezzo è utilizzata spesso per la carpenteria medio pesante. L'incisione deve essere ben profonda, in caso contrario può non risultare leggibile dopo la zincatura a caldo. Non è consigliata per i cicli combinati. La stampigliatura a bulino spesso risulta troppo lieve e dopo la zincatura può non essere leggibile. Secondo la nostra esperienza è da evitare. Marcatura da evitare Vanno assolutamente evitate marcature con vernici, pennarelli indelebili e etichette adesive. I trattamenti chimici utilizzati in fase preparatoria non sono in grado di rimuovere vernici e collanti. La parte interessata da questi elementi rimane non zincata e a breve arrugginisce.
La verniciatura a polvere come finitura estetica Miglior finitura La verniciatura a polvere è una delle migliori soluzioni estetiche per manufatti in metallo. Il film che si crea è omogeneo, le possibilità estetiche (effetti, colori, superfici) sono infinite. Precisione La tecnologia applicativa fa si che sul manufatto si crei un film dallo spessore omogeneo e dal potere coprente uniforme. Resistenza Il film della verniciatura a polvere è molto sottile ma allo stesso tempo molto resistente a graffi e urti. Scopri di più nella nostra sezione del sito VERNICIATURA A POLVERE
La zincatura a caldo aggiornata alla EN 1090 entrata in vigore dal 1 luglio 2014 1. Di cosa parla la normativa La EN 1090 è una norma che descrive i requisiti e le modalità per l’apposizione della Marcatura CE, secondo la Direttiva 89/106/CEE ed il Regolamento Europeo (UE) n. 305/2011. Tale applicazione, volontaria già dal 1 dicembre 2010, diviene dunque obbligatoria dal 1 luglio 2014. 2. Le novità della normativa La norma introduce importanti novità, in particolare negli ambiti di progettazione, fornitura delle informazioni e durabilità dei trattamenti. Tali tematiche hanno generato nei confronti di colui che realizza i trattamenti varie richieste da parte degli operatori riguardo: certificazione EN 1090 sulla zincatura, sottoscrizione di impegni a soddisfare la EN1090, dichiarazione di conformità al cap. 10 della EN1090, presa in carico della preparazione superficiale ed altre eventuali. 3. I trattamenti superficiali Per questa ragione, di seguito, alcune importanti precisazioni, volte ad approfondire il capitolo 10 della normativa EN 1090, che specifica l'argomento “trattamenti superficiali”. Il primo punto, 10.1 Generalità , chiarisce immediatamente lo scopo del paragrafo stesso: “Il presente paragrafo specifica i requisiti per realizzare superfici in acciaio con imperfezioni, incluse le saldature e le superfici fabbricate, adatte per l’applicazione di vernici e prodotti affini” Da qui emerge quindi che si tratta di una guida per “realizzare” i manufatti con una specifica superficie, trattasi dunque di una questione legata a tipologia costruttiva e finitura “meccanica”. Questa precisazione è ulteriormente ribadita subito dopo: “Il presente punto NON riguarda i requisiti dettagliati per i sistemi di protezione contro la corrosione.” 4. Preparazione Il punto 10.2 Preparazione di substrati di acciaio per vernici e prodotti correlati e i punti successivi elencano le caratteristiche progettuali e costruttive da integrare nella realizzazione dei manufatti da sottoporre a trattamento. Tali caratteristiche devono essere integrate dal progettista e dal realizzatore del manufatto (il carpentiere) e presuppongono una serie di doveri da parte dello zincatore e del verniciatore. 5. EN 1090 i doveri per lo zincatore Per la zincatura, gli obblighi consistono nei seguenti punti: Rilasciare la Dichiarazione di conformità alla UNI EN ISO 1461, norma che regola la zincatura a caldo. Indicare il tipo di bagno di zinco utilizzato (classe): ricordiamo che solo il bagno in classe 1 secondo EUR 24286 EN permette di non eseguire, dove previsto, le ispezioni post zincatura per escludere i rischi della fessurazione assistita (LMAC) , mentre i bagni di classe 2 e 3 li rendono obbligatori (EN 1090 F.7.4). Gli oneri introdotti da questa nuova regolamentazione divengono un vero e proprio valore aggiunto nella selezione del partner per l’esecuzione dei sistemi anticorrosivi, che si configura come una scelta strategica, sia in fase progettuale che in fase esecutiva. 6. La zincatura a caldo Con l'entrata in vigore della EN1090, divengono cogenti le nuove richieste relative al trattamento di zincatura a caldo. In particolare, nell'ambito di materiale strutturale, l'allegato F 1090-2 della normativa evidenzia la necessità di verificare la tipologia del bagno di zinco con cui viene eseguita la zincatura a caldo, in modo da evitare l'infragilimento strutturale del manufatto trattato. 7. Casistiche di infragilimento Vi sono diverse casistiche di infrangilimento che differiscono per gravità. Nei casi più evidenti, in cui l'infragilimento è immediatamente visibile, come dimostrano le prime due immagini, è possibile ravvisare il danno senza particolari verifiche. Tuttavia, esistono tipi di infrangilimento latente da associare a situazioni molto pericolose, poiché le fessure o crepe potrebbero non essere visibili a occhio nudo. Si tratta di vere e proprie rotture che si verificano quando il manufatto è sottoposto a sforzo, che si manifestano attraverso microfessurazioni visibili al microscopio (FIG. 4-1, 2, 3, 4) La zincatura a caldo di immersione in bagno di zinco classe 1 secondo la linea guida EUR 24286 EN permette di evitare tali rischi, estinguendo le problematiche legate al processo di infrangilimento. Tale trattamento deve essere richiesto e verificato secondo le linee guida per la zincatura a caldo di manufatti in carpenteria metallica destinati a uso strutturale, pubblicate nel 2010. Il bagno di zinco classe 1 è l'unico trattamento che permette di non eseguire, dove previsto, le ispezioni post zincatura solitamente finalizzate all'esclusione dei rischi della fessurazione assistita (LMAC); al contrario dei bagni di classe 2 e 3 che invece le rendono obbligatorie. Oltre alla tipologia di bagno, la EUR 24286 EN descrive i tempi e i metodi che evitano il fenomeno dell'infragilimento, associati ad accorgimenti che richiedono allo zincatore un'impiantistica adeguata e una specifica preparazione tecnica. 8. Il bagno di zinco Diviene quindi necessario che il committente, insieme alla normativa UNI EN ISO 1461 che regola la zincatura a caldo, richieda anche l'esecuzione in bagno di zinco classe 1, conforme alla EUR 24286 EN. Si ricorda che, oltre alle travi, nei manufatti destinati ad utilizzo di tipo strutturale rientrano anche i parapetti. Si evidenzia inoltre che, per quanto concerne il mercato tedesco, la linea guida EUR 24286 EN è la base su cui è stato redatto il protocollo tedesco DASt. Dunque, in seguito all'entrata in vigore delle linee guida EN 1090 e al relativo richiamo della EUR 24286 EN, il protocollo viene automaticamente superato dalla certificazione CE del manufatto. Nel settore della zincatura, le tipologie degli impianti dipendono dai mercati finali. Ne consegue che non tutti gli impianti hanno implementato il bagno di zinco di classe 1. Grazie alla zincatura SIGILLO VERDE®, già dal 2010 Nord Zinc propone un trattamento in linea con la UNI EN ISO 1461 in bagno di zinco classe 1 secondo la EUR 24286 EN e mette a disposizione i propri tecnici per qualsiasi chiarimento o informazione.
Il prossimo 1 luglio 2014 entra in vigore la UNI EN 1090 “Esecuzione di strutture di acciaio e di alluminio”, norma che descrive i requisiti e le modalità per l’apposizione della Marcatura CE, secondo la Direttiva 89/106/CEE ed il Regolamento Europeo (UE) n. 305/2011. Tutti i produttori di strutture in acciaio (travi, colonne, arcarecci ma anche parapetti), che sono già tenuti obbligatoriamente al rispetto degli specifici requisiti previsti per il comparto degli acciai per carpenteria metallica (§11.3.4.10 del DM 14.01.2008), dovranno prevedere, per i propri prodotti e stabilimenti produttivi, anche l'implementazione della Marcatura CE secondo EN 1090-1. Lasciamo agli esperti approfondire gli aspetti di carattere progettuale e realizzativo, mentre riteniamo opportuno evidenziare come questa norma interagisca con i trattamenti anticorrosivi in particolare la zincatura a caldo e la verniciatura. Innanzi tutto la progettazione deve evitare la presenza di trappole di corrosività: è consigliabile consultare un esperto di protezione già dalle prime fasi progettuali, specie se si tratta di manufatti mai realizzati precedentemente o di particolare complessità. Un’importante novità è rappresentata dal concetto di durabilità: il progettista e il produttore sono ora responsabilizzati in merito alla identificazione della classe di corrosività ambientale in cui il manufatto andrà installato, e al grado di preparazione superficiale (steel preparation) a cui il manufatto dovrà essere sottoposto, da parte del carpentiere, prima di essere conferito alla successiva fase di applicazione del ciclo anticorrosivo. Il cartellino di marcatura CE prevede la dichiarazione del grado di preparazione della superficie e il tipo di trattamento a cui è stato sottoposto il manufatto per assicurare la durabilità prevista. A seguire, la EN 1090 parte 2 evidenzia la necessità che il produttore del manufatto fornisca una serie di informazioni in merito alla movimentazione, allo stoccaggio dei manufatti trattati e le indicazioni in merito ai metodi di ripristino di aree danneggiate, tutte informazioni che già da tempo trovate normalmente nei nostri manuali di uso e manutenzione. Infine, particolare molto importante, l’allegato F della EN 1090-2 evidenzia la necessità di verificare la tipologia di bagno di zinco in cui viene eseguita la zincatura a caldo al fine di evitare l’infragilimento strutturale del manufatto. L’unico bagno in grado di evitare infragilimenti, che di norma non richiede controlli non distruttivi post zincatura, è il bagno in Classe 1 secondo la EUR 24286 EN, implementato nell’impianto Nord Zinc ormai da diversi anni. Richiedere una dichiarazione in merito alla natura del bagno di zinco diviene fondamentale per assicurare la corretta realizzazione del manufatto. Con questa nuova regolamentazione scegliere il partner per l’esecuzione dei sistemi anticorrosivi diviene una scelta strategica, sia in fase progettuale che in fase esecutiva. Nord Zinc è a disposizione di tutti i professionisti, certa che la progettazione condivisa rappresenta l’unica via all’eccellenza.
Per battere la corrosione non basta scegliere un buon ciclo di protezione. Scopriamo i punti critici e le soluzioni. Tutti i cicli protettivi hanno dei limiti fisiologici che devono essere tenuti in debita considerazione, primo fra tutti la superficie e la conformazione del manufatto metallico. La forma di una struttura e la sua composizione può fortemente influire sulla predisposizione alla corrosione, di conseguenza le strutture devono essere progettate in modo da non favorire “trappole di corrosione”, cioè punti da cui la corrosione possa iniziare a diffondersi. Quali sono le trappole principali? Innanzi tutto dipende dalla corrosività ambientale del sito di installazione: operare in contesti con più o meno inquinamenti e agenti aggressivi richiedono accortezze diverse. Fra le più frequenti e pericolose evidenzierei gli spigoli, le zone di accoppiamento e i ristagni di acqua. Vediamoli: Spigoli Se vi guardate attorno noterete che il 99% delle strutture metalliche presentano ruggine a partire dagli spigoli dei profili. Accoppiamenti Non di rado si vedono percolamenti di ruggine dalle zone di accoppiamento di profili metallici (recentemente li ho visti nel nuovo stadio della Juventus, nei tralicci della copertura), anche nel giro di pochi mesi dalla messa in servizio. Ristagni L’acqua, la rugiada e le sostanze che trascinano si depositano in zone senza drenaggio, risultato: un rapido consumo del sistema protettivo antiruggine. Ma ce ne sono molti altri, meno noti, meno invasivi, ma che sottovalutati possono minare l’integrità della vostra struttura. Cosa fare? Fin dalle prime fasi di progettazione rivolgersi a esperti di sistemi anticorrosivi! E noi di Nord Zinc siamo qui, al vostro servizio!
SISTEMA TRIPLEX®, l’innovativo sistema di protezione anticorrosiva e finitura estetica per manufatti in ferro/acciaio, amplia la propria proposta tecnica con una rivoluzionaria versione dedicata alle opere di particolare importanza strategica, estetica e culturale. Le versioni standard, adatte ad applicazioni in ambienti con classe di corrosività da C2 (ambiente naturale, campagna) a C4 (ambiente urbano inquinato, ambiente industriale) secondo le UNI EN ISO 12944, e le versioni speciali, dedicate ad applicazioni in classe di corrosività C5I-C5M (ambiente marino, ambiente industriale pesante), sono da oggi disponibili nella versione SISTEMA TRIPLEX® 10YEARS (10 anni) corredato di Assicurazione di Prodotto della validità di 10 anni. Cosa significa? Significa che in caso di eventuali difetti nei primi 10 anni di operatività, l’intervento di ripristino sarà totalmente coperto dalla polizza assicurativa che correda SISTEMA TRIPLEX® 10YEARS. Proprio così! Abbiamo raggiunto una qualità tale che possiamo assicurare, in soldoni, che in caso di difetti, specialmente quelli “occulti”, interverremo a ripristinare senza alcun tipo di onere per il Cliente. SISTEMA TRIPLEX® 10YEARS deve entrare a far parte del progetto dalle sue prime fasi: è infatti fondamentale che durante le fasi di progettazione tutte le trappole di corrosione siano analizzate e risolte. I consulenti anticorrosione di Nord Zinc sono a vostra completa disposizione: gratuitamente! Vi affiancheranno durante la progettazione, la realizzazione e l’installazione. Pensate ai vostri progetti futuri: mai più parti di edifici che si scolorano, mai più vernici che si sfogliano, mai più ruggine che percola lungo le strutture! Contattateci e scoprite la nuova era per le finiture su parti metalliche. Inizia l’era di SISTEMA TRIPLEX® 10YEARS !
La zincatura a caldo rappresenta da sempre la protezione anticorrosiva per eccellenza. Attualmente in Europa è armonizzata e regolata dalla UNI EN ISO 1461:2009. Dal 1930 si rilevano casi di infragilimento strutturale dell'acciaio dopo la zincatura a caldo, che sono da sempre stati oggetto di diversi studi per capirne e identificarne la causa. Dal 2000, con un picco elevato nel 2002, sono state osservati infragilimenti e rotture, anche di saldature certificate, sempre più frequenti. Questi infragilimenti potrebbero inficiare la tenuta strutturale delle costruzioni. Ricerche nazionali e internazionali attribuirebbero in parte il problema ai metalli basso fondenti presenti nel bagno di zinco. Recentemente la Commissione Europea ha incaricato il JRC (Joint Research Centre) di dipanare definitivamente la questione al fine di identificare buone nuove pratiche e eliminare eventuali pericoli per la popolazione. Nel 2010 il JRC ha pubblicato il risultato delle sue ricerche all'interno della EUR 24286 EN - 2010 Zincatura a caldo di componenti in carpenteria metallica prefabbricati. Il documento, molto articolato e completo, identifica il problema e la sua soluzione in vari aspetti: costruttivi, esecutivi e tecnologici.La zincatura a caldo può essere una causa di infragilimento, ma facilmente evitabile con semplici accortezze in fase di realizzazione, rabbocco e monitoraggio del bagno di zinco. Lo studio inquadra la tipologia di bagno di zinco in 3 Classi: - Classe 1: condizione ottimale, nessuna possibilità di influenza sull'acciaio - Classe 2: condizione pericolosa, possibili infragilimenti, si raccomandano controlli post zincatura - Classe 3: condizione vietata in caso di strutture portanti. E' quindi consigliato aggiornare i capitolati tecnici riguardanti la zincatura a caldo, di cui riportiamo un esempio essenziale: Zincatura a caldo secondo UNI EN ISO 1461:2009 in Bagno di Zinco Classe 1 secondo EUR 24286 EN. Si richiede dichiarazione di conformità ai riferimenti citati. Forse penserete che è scontato che uno zincatore abbia preso provvedimenti... non è così! Ci sono zincatori che utilizzano materie prime di secondo scelta, o di recupero, senza certificazione di purezza. Alcuni effettuano i controlli saltuariamente, dipende dal mercato di riferimento a cui si rivolgono. Un campanello d'allarme potrebbe essere il prezzo! Nord Zinc, forte di un Reparto Ricerca e Sviluppo vivace e promotore di perspicaci sperimentazioni, rinnova le tradizionali tecniche della zincatura a caldo, apportando importanti innovazioni nella tecnologia impiantistica e nella scelta dei materiali a tutela delle caratteristiche dei manufatti in acciaio e dell’ambiente. ZINCATURA SIGILLO VERDE, realizzata secondo le UNI EN ISO 1461:2009, garantisce l’utilizzo di materie prime di purezza certificata (Zinco e metalli leganti), prediligendo il bagno di zinco in classe 1 secondo le linee guida EUR 24286 EN - 2010. Tutti i parametri impiantistici sono registrati durante tutta le fasi produttive in modo da assicurare una perfetta rintracciabilità delle lavorazioni eseguite su ogni lotto di materiale. Sottoposta a Studio del Ciclo di Vita (LCA) la zincatura di Nord Zinc dispone di Dichiarazione Ambientale di Prodotto EPD, sicurezza anche per l'ambiente oltre che strumento per verifica di impatto ambientale! Finalmente chiarezza e sicurezza! Per altre informazioni contattateci: info@nordzinc.it .
La valutazione dell’impatto ambientale di prodotto rappresenta un nuovo approccio-opportunità nell’ambito della progettazione sostenibile. Il concetto si ritrova nella scelta di utilizzare materiali di commercio contenendo i costi realizzativi e minimizzando gli sprechi di materia ed energia. Ciò nel rispetto di una totale riciclabilità dei materiali e dell’impatto ambientale verificato attraverso lo studio del ciclo di vita. Una EPD fornisce dati che consentono di valutare l’impatto ambientale di un oggetto in termini di energia impiegata per la realizzazione ed emissioni climalteranti e confrontarle con quelle relative a varie soluzioni applicate allo stesso oggetto per il medesimo ciclo di vita. A causa di vincoli tecnici imposti dallo schema EPD non sempre i dati forniti sono di immediato utilizzo per il progettista ma necessitano di alcune trasformazioni, è quindi nostro intento quello di fornire un chiaro esempio di utilizzo che possa rappresentare una preziosa guida per l’elaborazione dei vari progetti. Per convenzione i dati contenuti nella EPD sono riferiti ad un oggetto ipotetico che funge da riferimento chiamato Unità Funzionale u.f., in particolare costituito da una lastra di acciaio di 1 m2 di superficie di vari spessori 2, 5 e 8 mm che si ritiene siano rappresentativi delle varie categorie di manufatti in acciaio. Per poter impiegare i dati forniti per la valutazione di un progetto la prima cosa da fare è trasformarli per unità di peso ovvero kg di acciaio lavorato. Ottenuti i valori di consumo energetico MJ/kg e di emissioni climalteranti kg CO2 eq/kg gli stessi possono essere applicati ai dati di progetto per calcolare gli impatti ambientali di un manufatto. Il lavoro può essere ripetuto per soluzioni progettuali diverse per confrontarne i risultati e scegliere quella con gli impatti minori. Gli esempi che seguono si riferiscono ad una struttura in acciaio (logo tridimensionale TO11) protetta dalla corrosione mediante processi diversi: Verniciatura su acciaio grezzo SISTEMA TRIPLEX (zincatura a caldo + verniciatura a polvere) I dati di progetto sono: Peso struttura 1.500 Kg - Spessore acciaio 2mm Questa verifica permette inoltre di impostare una comunicazione di Green Marketing, sempre più d’appeal su prodotti finiti. Contattate i ns. tecnici per verificare quanto e come poter azzerare l’ impatto ambientale del Vs. prodotto!
Poiché la durata dell’efficacia protettiva di un sistema anticorrosivo, verniciatura o zincatura che sia, è generalmente minore della durata in servizio della struttura che protegge, in fase di pianificazione e progettazione deve essere prestata adeguata attenzione alla possibilità di manutenzione o di rifacimento del sistema anticorrosivo. La redditività del costo di un determinato sistema anticorrosivo è direttamente proporzionale alla durata dell’effettiva efficacia della protezione, in quanto vengono ridotti al minimo i costi dei lavori di manutenzione durante il periodo di servizio della struttura. Quindi si ribadisce il concetto che “chi più spende, meno spende” caro ai proverbi popolari. La manutenzione deve essere programmata nei suoi due livelli fondamentali: ordinaria e straordinaria. La manutenzione ordinaria prevede in genere una pulizia della superficie del film vernice da depositi di agenti chimici/atmosferici e il rifacimento parziale della verniciatura esistente ove questa mostri segni di decadimento. La manutenzione straordinaria prevede il rifacimento totale del film verniciante. Secondo la UNI EN ISO 12944 l’intervento di rifacimento totale va effettuato quando la superficie presenta ruggine conclamata per almeno l’1% della superficie totale del manufatto. Non va poi dimenticato che l’intervento di manutenzione, oltre ai costi per il rifacimento del film verniciante, prevede costi non quantificabili in modo sistematico, fra questi: interruzione di servizio, noleggio di attrezzature particolari, fruibilità ridotta del bene, interferenza sul regolare svolgimento delle attività limitrofe, impatto ambientale difficilmente controllabile, e altri ancora. SISTEMA TRIPLEX®, l’innovativo rivestimento di Nord Zinc spa, viene fornito con manuale di uso e manutenzione.